સારી પ્લેટિંગ પ્લાસ્ટિકના ભાગો કેવી રીતે મેળવવી

1. કાચા માલની પસંદગી

બજારમાં ઘણાં વિવિધ પ્રકારનાં પ્લાસ્ટિક છે, પરંતુ બધાને પ્લેટિંગ કરી શકાતું નથી, કારણ કે દરેક પ્લાસ્ટિકના પોતાના ગુણધર્મો હોય છે, અને પ્લેટિંગ કરતી વખતે તેને પ્લાસ્ટિક અને ધાતુના સ્તર વચ્ચેના બંધન અને ભૌતિક ગુણધર્મો વચ્ચેની સમાનતા ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે. પ્લાસ્ટિક અને મેટલ કોટિંગ.પ્લેટિંગ માટે હાલમાં ઉપલબ્ધ પ્લાસ્ટિક એબીએસ અને પીપી છે.

2.ભાગોનો આકાર

એ).પ્લાસ્ટિકના ભાગના સંકોચનને કારણે અસમાનતા ટાળવા માટે પ્લાસ્ટિકના ભાગની જાડાઈ એકસમાન હોવી જોઈએ, જ્યારે પ્લેટિંગ પૂર્ણ થાય છે, ત્યારે તેની ધાતુની ચમક તે જ સમયે વધુ સ્પષ્ટપણે સંકોચનનું કારણ બને છે.

અને પ્લાસ્ટિકના ભાગની દિવાલ ખૂબ પાતળી હોવી જોઈએ નહીં, અન્યથા પ્લેટિંગ દરમિયાન તે સરળતાથી વિકૃત થઈ જશે અને પ્લેટિંગનું બંધન નબળું હશે, જ્યારે કઠોરતા ઓછી થશે અને ઉપયોગ દરમિયાન પ્લેટિંગ સરળતાથી પડી જશે.

બી).બ્લાઈન્ડ હોલ્સ ટાળો, અન્યથા બ્લાઈન્ડ સોલેનોઈડમાં રહેલ ટ્રીટમેન્ટ સોલ્યુશન સરળતાથી સાફ થઈ શકશે નહીં અને આગળની પ્રક્રિયામાં પ્રદૂષણનું કારણ બનશે, આમ પ્લેટિંગની ગુણવત્તાને અસર કરશે.

સી).જો પ્લેટિંગ તીક્ષ્ણ ધારવાળી હોય, તો પ્લેટિંગ વધુ મુશ્કેલ હશે, કારણ કે તીક્ષ્ણ કિનારીઓ માત્ર પાવર જનરેશનનું કારણ બનશે નહીં, પણ પ્લેટિંગને ખૂણા પર ફૂંકવા માટેનું કારણ બનશે, તેથી તમારે ત્રિજ્યા સાથે ગોળાકાર ખૂણાના સંક્રમણને પસંદ કરવાનો પ્રયાસ કરવો જોઈએ. ઓછામાં ઓછા 0.3 મીમી.

ફ્લેટ પ્લાસ્ટિકના ભાગોને પ્લેટિંગ કરતી વખતે, પ્લેનને સહેજ ગોળાકાર આકારમાં બદલવાનો પ્રયાસ કરો અથવા પ્લેટિંગ માટે મેટ સપાટી બનાવો, કારણ કે સપાટ આકારમાં પાતળા કેન્દ્ર સાથે અસમાન પ્લેટિંગ અને પ્લેટિંગ કરતી વખતે જાડી ધાર હશે.ઉપરાંત, પ્લેટિંગ ગ્લોસની એકરૂપતા વધારવા માટે, પ્લાસ્ટિકના ભાગોને મોટા પ્લેટિંગ સપાટી વિસ્તાર સાથે ડિઝાઇન કરવાનો પ્રયાસ કરો જેથી થોડો પેરાબોલિક આકાર હોય.

ડી).પ્લાસ્ટિકના ભાગો પર રિસેસ અને પ્રોટ્રુઝનને ન્યૂનતમ કરો, કારણ કે જ્યારે પ્લેટિંગ અને પ્રોટ્રુઝન સળગતી હોય ત્યારે ઊંડા રિસેસ પ્લાસ્ટિકને પ્રગટ કરે છે.ખાંચની ઊંડાઈ ખાંચની પહોળાઈના 1/3 કરતા વધુ ન હોવી જોઈએ, અને નીચે ગોળાકાર હોવું જોઈએ.જ્યારે ગ્રિલ હોય, ત્યારે છિદ્રની પહોળાઈ બીમની પહોળાઈ જેટલી અને જાડાઈના 1/2 કરતા ઓછી હોવી જોઈએ.

ઇ).પ્લેટેડ ભાગ પર પર્યાપ્ત માઉન્ટિંગ પોઝિશન ડિઝાઇન કરવી જોઈએ અને હેંગિંગ ટૂલ સાથેની સંપર્ક સપાટી ધાતુના ભાગ કરતા 2 થી 3 ગણી મોટી હોવી જોઈએ.

એફ).પ્લાસ્ટિકના ભાગોને મોલ્ડમાં પ્લેટેડ કરવાની જરૂર છે અને પ્લેટિંગ પછી તેને ડિમોલ્ડ કરવાની જરૂર છે, તેથી ડિઝાઇને ખાતરી કરવી જોઈએ કે પ્લાસ્ટિકના ભાગોને ડિમોલ્ડ કરવા માટે સરળ છે જેથી પ્લેટેડ ભાગોની સપાટી સાથે ચેડાં ન થાય અથવા તેને ડિમોલ્ડિંગ દરમિયાન દબાણ કરીને પ્લેટિંગના બંધનને અસર ન કરે. .

જી).જ્યારે knurling જરૂરી હોય, knurling દિશા ડિમોલ્ડિંગ દિશા સમાન અને સીધી રેખામાં હોવી જોઈએ.ગાંઠવાળા પટ્ટાઓ અને પટ્ટાઓ વચ્ચેનું અંતર શક્ય તેટલું મોટું હોવું જોઈએ.

એચ).પ્લાસ્ટિકના ભાગો માટે કે જેને જડતરની જરૂર હોય છે, પ્લેટિંગ પહેલાં સારવારની કાટ લાગતી પ્રકૃતિને કારણે શક્ય હોય ત્યાં સુધી ધાતુના જડતરનો ઉપયોગ કરવાનું ટાળો.

હું).જો પ્લાસ્ટિકના ભાગની સપાટી ખૂબ જ સુંવાળી હોય, તો તે પ્લેટિંગ સ્તરની રચના માટે અનુકૂળ નથી, તેથી ગૌણ પ્લાસ્ટિકના ભાગની સપાટીની સપાટી ચોક્કસ ખરબચડી હોવી જોઈએ.

3.Mould ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન

એ).ઘાટની સામગ્રી બેરિલિયમ બ્રોન્ઝ એલોયની ન હોવી જોઈએ, પરંતુ ઉચ્ચ ગુણવત્તાની વેક્યૂમ કાસ્ટ સ્ટીલની હોવી જોઈએ.પોલાણની સપાટીને 0.21μm કરતાં ઓછી અસમાનતા સાથે, ઘાટની દિશા સાથે અરીસાની તેજસ્વીતા માટે પોલિશ કરવી જોઈએ, અને સપાટીને પ્રાધાન્યપણે સખત ક્રોમ સાથે પ્લેટેડ કરવી જોઈએ.

બી).પ્લાસ્ટિકના ભાગની સપાટી મોલ્ડ કેવિટીની સપાટીને પ્રતિબિંબિત કરે છે, તેથી ઈલેક્ટ્રોપ્લેટેડ પ્લાસ્ટિકના ભાગની મોલ્ડ કેવિટી ખૂબ જ સ્વચ્છ હોવી જોઈએ, અને મોલ્ડ કેવિટીની સપાટીની ખરબચડી સપાટીની સપાટીની ખરબચડી કરતાં 12 ગ્રેડ વધારે હોવી જોઈએ. ભાગ

સી).પ્લેટેડ સપાટી પર વિભાજનની સપાટી, ફ્યુઝન લાઇન અને કોર ઇનલે લાઇન ડિઝાઇન ન કરવી જોઈએ.

ડી).ગેટની રચના ભાગના સૌથી જાડા ભાગમાં હોવી જોઈએ.પોલાણ ભરતી વખતે ખૂબ ઝડપથી ઓગળવાથી અટકાવવા માટે, ગેટ શક્ય તેટલો મોટો હોવો જોઈએ (સામાન્ય ઈન્જેક્શન મોલ્ડ કરતાં લગભગ 10% મોટો), પ્રાધાન્ય ગેટ અને સ્પ્રુના ગોળ ક્રોસ-સેક્શન સાથે, અને લંબાઈ સ્પ્રુ ટૂંકા હોવું જોઈએ.

ઇ).ભાગની સપાટી પર હવાના તંતુઓ અને પરપોટા જેવી ખામીઓ ટાળવા માટે એક્ઝોસ્ટ છિદ્રો પ્રદાન કરવા જોઈએ.

એફ).ઇજેક્ટર મિકેનિઝમ એવી રીતે પસંદ કરવું જોઈએ કે જેથી મોલ્ડમાંથી ભાગ સરળતાથી છૂટી જાય.

4.પ્લાસ્ટિકના ભાગો માટે ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાની સ્થિતિ

ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાની લાક્ષણિકતાઓને લીધે, આંતરિક તણાવ અનિવાર્ય છે, પરંતુ પ્રક્રિયાની સ્થિતિનું યોગ્ય નિયંત્રણ આંતરિક તણાવને ન્યૂનતમ સુધી ઘટાડશે અને ભાગોના સામાન્ય ઉપયોગની ખાતરી કરશે.

નીચેના પરિબળો પ્રક્રિયાની પરિસ્થિતિઓના આંતરિક તાણને પ્રભાવિત કરે છે.

એ).કાચા માલની સૂકવણી

ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયામાં, જો પ્લેટિંગ ભાગો માટે વપરાતો કાચો માલ પૂરતો શુષ્ક ન હોય તો, ભાગોની સપાટી સરળતાથી હવાના તંતુઓ અને પરપોટા ઉત્પન્ન કરશે, જે કોટિંગના દેખાવ અને બંધન બળ પર અસર કરશે.

બી).મોલ્ડ તાપમાન

ઘાટનું તાપમાન પ્લેટિંગ સ્તરના બંધન બળ પર સીધો પ્રભાવ ધરાવે છે.જ્યારે મોલ્ડનું તાપમાન ઊંચું હોય છે, ત્યારે રેઝિન સારી રીતે વહેશે અને ભાગનો શેષ તણાવ ઓછો હશે, જે પ્લેટિંગ સ્તરના બંધન બળને સુધારવા માટે અનુકૂળ છે.જો મોલ્ડનું તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય, તો બે ઇન્ટરલેયર બનાવવું સરળ છે, જેથી પ્લેટિંગ કરતી વખતે મેટલ જમા ન થાય.

સી).પ્રક્રિયા તાપમાન

જો પ્રોસેસિંગ તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો તે અસમાન સંકોચનનું કારણ બનશે, આમ વોલ્યુમ તાપમાન તણાવમાં વધારો થશે, અને સીલિંગ દબાણ પણ વધશે, સરળ ડિમોલ્ડિંગ માટે વિસ્તૃત ઠંડક સમયની જરૂર પડશે.તેથી, પ્રક્રિયા તાપમાન ન તો ખૂબ ઓછું હોવું જોઈએ અને ન તો ખૂબ ઊંચું હોવું જોઈએ.પ્લાસ્ટિકને વહેતું અટકાવવા માટે નોઝલનું તાપમાન બેરલના મહત્તમ તાપમાન કરતા ઓછું હોવું જોઈએ.ઘાટની પોલાણમાં ઠંડા સામગ્રીને રોકવા માટે, જેથી ગઠ્ઠો, પત્થરો અને અન્ય ખામીઓનું ઉત્પાદન ટાળી શકાય અને નબળા પ્લેટિંગના સંયોજનનું કારણ બને.

ડી).ઈન્જેક્શનની ઝડપ, સમય અને દબાણ

જો આ ત્રણેય સારી રીતે નિપુણ ન હોય તો, તે શેષ તણાવમાં વધારો કરશે, તેથી ઈન્જેક્શનની ઝડપ ધીમી હોવી જોઈએ, ઈન્જેક્શનનો સમય શક્ય તેટલો ઓછો હોવો જોઈએ, અને ઈન્જેક્શનનું દબાણ ખૂબ ઊંચું ન હોવું જોઈએ, જે અસરકારક રીતે શેષને ઘટાડે છે. તણાવ

ઇ).ઠંડકનો સમય

ઠંડકનો સમય નિયંત્રિત હોવો જોઈએ જેથી મોલ્ડ ખોલવામાં આવે તે પહેલાં મોલ્ડ કેવિટીમાં રહેલો તાણ ખૂબ જ નીચા સ્તરે અથવા શૂન્યની નજીક આવી જાય.જો ઠંડકનો સમય ઘણો ઓછો હોય, તો ફરજિયાત ડિમોલ્ડિંગના પરિણામે ભાગમાં મોટા આંતરિક તાણ આવશે.જો કે, ઠંડકનો સમય ઘણો લાંબો ન હોવો જોઈએ, અન્યથા માત્ર ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા ઓછી થશે નહીં, પરંતુ ઠંડક સંકોચન પણ ભાગના આંતરિક અને બાહ્ય સ્તરો વચ્ચે તાણયુક્ત તણાવ પેદા કરશે.આ બંને ચરમસીમાઓ પ્લાસ્ટિકના ભાગ પર પ્લેટિંગના બંધનને ઘટાડશે.

એફ).પ્રકાશન એજન્ટોનો પ્રભાવ

પ્લેટેડ પ્લાસ્ટિકના ભાગો માટે પ્રકાશન એજન્ટોનો ઉપયોગ ન કરવો તે શ્રેષ્ઠ છે.તેલ-આધારિત પ્રકાશન એજન્ટોને પરવાનગી નથી, કારણ કે તે પ્લાસ્ટિકના ભાગની સપાટીના સ્તરમાં રાસાયણિક ફેરફારોનું કારણ બની શકે છે અને તેના રાસાયણિક ગુણધર્મોને બદલી શકે છે, જેના પરિણામે પ્લેટિંગનું ખરાબ બંધન થાય છે.

એવા કિસ્સાઓમાં જ્યાં રીલીઝ એજન્ટનો ઉપયોગ કરવો જરૂરી છે, ઘાટને છોડવા માટે માત્ર ટેલ્કમ પાવડર અથવા સાબુવાળા પાણીનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.

પ્લેટિંગ પ્રક્રિયામાં વિવિધ પ્રભાવિત પરિબળોને લીધે, પ્લાસ્ટિકના ભાગો આંતરિક તણાવના વિવિધ ડિગ્રીને આધિન હોય છે, જે પ્લેટિંગના બંધનમાં ઘટાડો તરફ દોરી જાય છે અને પ્લેટિંગના બંધનને વધારવા માટે અસરકારક પોસ્ટ-ટ્રીટમેન્ટની જરૂર પડે છે.

હાલમાં, હીટ ટ્રીટમેન્ટ અને સપાટીના અંતિમ એજન્ટો સાથેની સારવારનો ઉપયોગ પ્લાસ્ટિકના ભાગોમાં આંતરિક તાણ દૂર કરવા પર ખૂબ સારી અસર કરે છે.

વધુમાં, પ્લેટેડ ભાગોને પેક કરવાની અને અત્યંત કાળજી સાથે તપાસવાની જરૂર છે, અને પ્લેટેડ ભાગોના દેખાવને નુકસાન ન થાય તે માટે ખાસ પેકેજિંગ હાથ ધરવા જોઈએ.

Xiamen Ruicheng Industrial Design Co., Ltd. પાસે પ્લાસ્ટિક પ્લેટિંગ પર સમૃદ્ધ અનુભવ છે, જો તમને કોઈ જરૂર હોય તો અમારો સંપર્ક કરવા માટે મફત લાગે!